टॅब्लेट ओले ग्रॅन्युलेशन प्रक्रिया

टॅब्लेट सध्या सर्वात मोठ्या प्रमाणात वापरल्या जाणार्‍या डोस फॉर्मपैकी एक आहेत, ज्यामध्ये सर्वात मोठे आउटपुट आणि सर्वात जास्त वापरले जाते.पारंपारिक ओले ग्रॅन्युलेशन प्रक्रिया अजूनही फार्मास्युटिकल्सच्या उत्पादनातील मुख्य प्रवाहातील प्रक्रिया आहे.त्यात परिपक्व उत्पादन प्रक्रिया, कणांची चांगली गुणवत्ता, उच्च उत्पादन कार्यक्षमता आणि कॉम्प्रेशन मोल्डिंग आहे.चांगले आणि इतर फायदे, हे फार्मास्युटिकल उद्योगात सर्वात जास्त वापरले जाते.

टॅब्लेटची निर्मिती प्रक्रिया सामान्यतः कच्च्या आणि सहाय्यक सामग्रीच्या प्रक्रियेत विभागली जाऊ शकते, वजन, दाणेदार, कोरडे, मिश्रण, टॅबलेट, कोटिंग इ. आणि पॅकेजिंग फिनिक्स टेल आहे, हे पाहिले जाऊ शकते की ग्रॅन्युलेशन प्रक्रिया संपूर्ण टॅब्लेटच्या उत्पादनात महत्त्वपूर्ण भूमिका बजावते, परंतु मऊ साहित्य कसे बनवायचे आणि ग्रॅन्युल कसे मिळवायचे, आतापर्यंत पाठ्यपुस्तकांमध्ये फक्त एक अतिशय खोल अर्थ आहे. बॉल, स्पर्श करणे आणि पसरवणे” , विस्तृत केले गेले नाही.वास्तविक उत्पादनातील लेखकाच्या वैयक्तिक अनुभवावर आधारित, हा लेख टॅब्लेट ओले ग्रॅन्युलेशन प्रक्रियेच्या स्थिरतेवर परिणाम करणाऱ्या अनेक सामान्य घटकांचे विश्लेषण करतो आणि औषध उत्पादनाची गुणवत्ता सुनिश्चित करण्यासाठी संबंधित नियंत्रण उपाय सुचवतो.

कच्च्या मालाची प्रीट्रीटमेंट

कच्चा आणि सहाय्यक साहित्य सामान्यत: ओले मिश्रण आणि ग्रॅन्युलेशन उत्पादन करण्यापूर्वी क्रश करणे आणि तपासणे आवश्यक आहे.काही अयोग्य घटना ज्या अनेकदा गोळ्या घालण्याच्या प्रक्रियेत घडतात, जसे की असमान मिक्सिंग, स्प्लिटिंग, चिकटणे किंवा विरघळणे इत्यादी, प्रीट्रीटमेंट दरम्यान कच्च्या मालाच्या अपुर्‍या पल्व्हरायझेशन सूक्ष्मतेशी जवळून संबंधित आहेत.कच्चा माल खवले किंवा सुईच्या आकाराचे स्फटिक असल्यास, वरील विचलनाची शक्यता अधिक स्पष्ट होईल.पारंपारिक प्रक्रियेत प्रीट्रीटमेंट, क्रशिंग आणि चाळणीसाठी स्क्रीन साधारणपणे 80 मेश किंवा 100 मेश स्क्रीन असते, परंतु उपकरणे आणि कच्च्या मालाच्या तंत्रज्ञानाच्या प्रगतीमुळे, पारंपारिक प्रक्रियेत 80 मेश स्क्रीनद्वारे चिरडलेला बहुतेक कच्चा माल. आता 100 ओलांडू शकते. 100-जाळीच्या चाळणीतून बारीक पावडरसाठी वरील घटनेची संभाव्यता मोठ्या प्रमाणात कमी झाली आहे.म्हणून, 100-जाळीच्या चाळणीद्वारे कच्च्या आणि सहायक सामग्रीची सूक्ष्मता हळूहळू 80-जाळीच्या चाळणी प्रक्रियेची जागा घेत आहे.

वजन

कारण प्रत्येक सामग्रीचे वजन वाढणे किंवा कमी होणे इतर प्रक्रियेच्या परिस्थितींमध्ये पुढील बदलांना कारणीभूत ठरेल, ज्यामुळे कणांच्या गुणवत्तेची अस्थिरता निर्माण होईल, ज्यामुळे टॅब्लेट चिपिंग, अत्याधिक नाजूकपणा, मंद विघटन किंवा कमी होणे यासारख्या समस्यांची मालिका होऊ शकते. विघटन, त्यामुळे प्रत्येक वेळी तुम्ही फीड रक्कम अनियंत्रितपणे समायोजित केली जाऊ शकत नाही.विशेष परिस्थितीच्या बाबतीत, प्रक्रियेच्या पडताळणीनुसार वजनाचे वजन निश्चित केले पाहिजे.

कण तयार करणे
आजकाल, हाय-स्पीड ओले मिक्सिंग ग्रॅन्युलेटर हे ग्रॅन्युलेशन उत्पादनात सर्वात सामान्यपणे वापरले जाणारे उपकरण आहे.पारंपारिक मिक्सर आणि ग्रॅन्युलेटरच्या तुलनेत, या प्रकारचे ग्रॅन्युलेटर खरेतर विविध प्रिस्क्रिप्शनच्या समस्येमुळे किंवा उच्च गुणवत्तेच्या शोधामुळे आहे.म्हणून, ग्रॅन्युलेटर काढून टाकले जात नाही, आणि हाय-स्पीड ओले मिक्सिंग ग्रॅन्युलेटरचा वापर केवळ पारंपारिक मिक्सर म्हणून केला जातो आणि नंतर ग्रॅन्युलेशनद्वारे अधिक एकसमान ग्रॅन्यूल प्राप्त केले जातात.ओल्या ग्रॅन्युलच्या गुणवत्तेवर परिणाम करणाऱ्या प्रक्रियेच्या परिस्थितींमध्ये प्रामुख्याने तापमान, डोस, बाइंडरची जोडण्याची पद्धत, ग्रॅन्युलेटरचा ढवळण्याचा आणि कापण्याचा वेग आणि ढवळण्याची आणि कापण्याची वेळ यासारख्या अनेक घटकांचा समावेश होतो.

चिकटपणाचे तापमान
अॅडहेसिव्हचे तापमान हे स्केल-अप उत्पादनामध्ये नियंत्रित करण्यासाठी सर्वात कठीण निर्देशांक पॅरामीटर आहे.प्रत्येक वेळी अॅडेसिव्ह जोडण्यापूर्वी तापमानाची सातत्य अचूकपणे नियंत्रित करणे जवळजवळ अशक्य आहे.म्हणून, बहुतेक जाती तापमान नियंत्रण निर्देशांक म्हणून वापरणार नाहीत, परंतु वास्तविक उत्पादनामध्ये, असे आढळून आले आहे की स्टार्च स्लरी तापमानाचा काही विशेष वाणांवर जास्त परिणाम होतो.या जातींसाठी, तापमान स्पष्टपणे आवश्यक आहे.सामान्य परिस्थितीत, तापमान जास्त असते.कमी आसंजन जितके जास्त असेल तितकी टॅब्लेटची फ्रिबिलिटी कमी असेल;स्टार्च स्लरीचे तापमान जितके जास्त असेल तितके आसंजन कमी असेल आणि टॅब्लेटचे विघटन जास्त असेल.त्यामुळे, स्टार्च स्लरीचा वापर बाईंडर म्हणून करणाऱ्या काही प्रक्रियांमध्ये, बाईंडरचे तापमान एका विशिष्ट मर्यादेपर्यंत नियंत्रित केले पाहिजे.

चिकटपणाचे प्रमाण

बाईंडरच्या प्रमाणाचा ओल्या कणांवर सर्वात स्पष्ट प्रभाव पडतो, म्हणून त्याची रक्कम महत्त्वपूर्ण नियंत्रण मापदंड म्हणून देखील वापरली जाते.साधारणपणे, बाईंडरचे प्रमाण जितके मोठे असेल तितकी कणांची घनता आणि कडकपणा जास्त असेल, परंतु कच्च्या आणि सहायक सामग्रीच्या बॅचनुसार बाईंडरचे प्रमाण अनेकदा बदलते.निरनिराळ्या वाणांमधील फरकांमध्येही थोडेफार बदल होतील, जे विविध जातींनुसार दीर्घकालीन उत्पादन प्रक्रियेत जमा करणे आवश्यक आहे.मऊ सामग्रीची घट्टपणा समायोजित करण्यासाठी, वाजवी मर्यादेत, बाइंडरचे प्रमाण वाढवण्याची पद्धत मिसळण्याची वेळ वाढवण्याच्या पद्धतीपेक्षा चांगली आहे.

चिकटपणाची एकाग्रता

सामान्यतः, चिकटपणाची एकाग्रता जितकी जास्त असेल तितकी जास्त चिकटपणा, जो त्याच्या डोसपासून अविभाज्य आहे.पुष्कळ उत्पादक सत्यापनानंतर चिकट एकाग्रता प्राप्त करताना एकाग्रता समायोजित करणे निवडणार नाहीत, परंतु चिकटपणाचे प्रमाण समायोजित करून मऊ सामग्री नियंत्रित करतात, सामान्यत: बाँडिंग एजंटची एकाग्रता प्रक्रियेच्या तपशीलामध्ये निश्चित मूल्य म्हणून लिहिली जाईल आणि ओल्या कणांची गुणवत्ता समायोजित करण्यासाठी वापरली जाणार नाही, म्हणून मी येथे पुनरावृत्ती करणार नाही.

कसे चिकटवायचे

दाणेदार करण्यासाठी हाय-स्पीड ओले मिक्सिंग ग्रॅन्युलेशन मशीन वापरा.साधारणपणे, बाईंडर जोडण्याचे दोन मार्ग आहेत.एक म्हणजे मशीन थांबवणे, ग्रॅन्युलेटरचे कव्हर उघडणे आणि थेट बाईंडर ओतणे.अशाप्रकारे, बाईंडर विखुरणे सोपे नाही, आणि ग्रॅन्युलेशन आहे कधीकधी उच्च स्थानिक एकाग्रता आणि असमान कण घट्टपणा निर्माण करणे सोपे असते.याचा परिणाम असा होतो की बाहेर काढलेल्या गोळ्या मोठ्या फरकाने विघटित होतात किंवा विरघळतात;दुसरी नॉन-स्टॉप स्थिती आहे, बाईंडर फीडिंग हॉपर वापरून, फीडिंग व्हॉल्व्ह उघडणे आणि ढवळणे.प्रक्रियेत जोडून, ​​ही खाद्य पद्धत स्थानिक असमानता टाळू शकते आणि कण अधिक एकसमान बनवू शकते.तथापि, बाइंडरचा प्रकार, उपकरणे डिझाइन किंवा ऑपरेटिंग सवयी इत्यादींच्या आवश्यकतांमुळे, ते उत्पादनात दुसऱ्या स्लरी पद्धतीचा वापर मर्यादित करते.वापर

मिक्सिंग स्पीड आणि चॉपिंग स्पीडची निवड

ग्रॅन्युलेशन दरम्यान सॉफ्ट मटेरियलची फॉर्मॅबिलिटी थेट हाय-स्पीड मिक्सिंग ग्रॅन्युलेटरच्या ढवळण्याच्या आणि कापण्याच्या गतीच्या निवडीशी संबंधित आहे, ज्याचा गोळ्यांच्या गुणवत्तेवर जास्त प्रभाव पडतो आणि बाहेर काढलेल्या गोळ्यांच्या गुणवत्तेवर थेट परिणाम होतो.सध्या, हाय-स्पीड वेट मिक्सिंग ग्रॅन्युलेटरच्या स्टिरिंग मोटरमध्ये दोन वेग आणि व्हेरिएबल वारंवारता गती नियमन आहे.दुहेरी गती कमी गती आणि उच्च गती मध्ये विभागली आहे.वारंवारता रूपांतरण गती नियंत्रण मॅन्युअल गती नियंत्रण वापरते, परंतु मॅन्युअल गती नियंत्रण कणांवर काही प्रमाणात परिणाम करेल.म्हणून, वारंवारता रूपांतरण गती नियमन असलेले हाय-स्पीड मिक्सिंग ग्रॅन्युलेटर सामान्यत: मिक्सिंग गती आणि चालू वेळ सेट करते आणि मानवी फरक कमी करण्यासाठी स्वयंचलित ऑपरेशन प्रोग्राम सुरू करते.वैयक्तिक वाणांसाठी, वारंवारता रूपांतरण प्रत्यक्षात अजूनही द्वि-गती म्हणून वापरले जाते, परंतु काही विशेष प्रकारांसाठी, त्याच वेळी चालत असताना, आपण मध्यम मऊ सामग्री मिळविण्यासाठी वेग वाढवू शकता, ज्यामुळे दीर्घकालीन मिश्रण टाळता येईल. मऊ साहित्य खूप घट्ट.

मिक्सिंग आणि श्रेडिंग वेळेची निवड

मऊ मटेरियलच्या गुणवत्तेवर परिणाम करणारे प्रक्रिया मापदंड म्हणजे मिक्सिंग आणि श्रेडिंगची वेळ.त्याच्या पॅरामीटर्सची सेटिंग थेट ग्रॅन्युलेशन प्रक्रियेचे यश किंवा अपयश ठरवते.फ्रिक्वेंसी रूपांतरणाद्वारे मिश्रणाचा वेग आणि श्रेडिंगचा वेग समायोजित केला जाऊ शकतो, परंतु बहुतेक प्रक्रियेचे पर्याय निश्चित केले जातात फरक कमी करण्यासाठी, अधिक योग्य मऊ सामग्री मिळविण्यासाठी, वेळ समायोजित करून योग्य मऊ सामग्री मिळवणे निवडा.सामान्य परिस्थितीत, लहान मिश्रण आणि श्रेडिंग वेळेमुळे कणांची घनता, कडकपणा आणि एकसमानता कमी होईल आणि टॅबलेट करताना क्रॅक आणि अयोग्य एकरूपता कमी होईल;खूप जास्त मिक्सिंग आणि श्रेडिंग वेळ कणांची घनता आणि कडकपणा कारणीभूत ठरेल जर ते वाढवले ​​तर, टॅब्लेट कॉम्प्रेशन दरम्यान मऊ सामग्री अयशस्वी होऊ शकते, टॅब्लेटच्या विघटन कालावधी दीर्घकाळापर्यंत जाईल आणि विघटन दर अयोग्य असेल.

ग्रॅन्युलेशन उपकरणे आणि ग्रॅन्युलेशन तंत्र
सध्या, ओल्या ग्रॅन्युलेशनसाठी ग्रॅन्युलेटिंग उपकरणांची निवड मल्टी-फंक्शन ग्रॅन्युलेटर आणि स्विंग ग्रॅन्युलेटरमध्ये विभागली गेली आहे.मल्टी-फंक्शन ग्रॅन्युलेटरचे फायदे उच्च कार्यक्षमता आणि सोपे ऑपरेशन आणि वापर आहेत.गैरसोय म्हणजे मॅन्युअल फीडिंगमुळे फीडिंगचे प्रमाण आणि गतीमधील फरक., कणांची एकसमानता किंचित वाईट आहे;स्विंग टाईप ग्रॅन्युलेटरचा फायदा असा आहे की ग्रॅन्युल तुलनेने एकसमान असतात आणि मॅन्युअल फीडिंग रक्कम आणि फीडिंग स्पीडमध्ये फरक तुलनेने लहान असतो.गैरसोय म्हणजे कार्यक्षमता कमी आहे आणि डिस्पोजेबल स्क्रीन्सचा वापर विघटन करण्यासाठी केला जातो.स्थापना तुलनेने गैरसोयीचे आहे.असमान कण आकारामुळे फरक मर्यादेपेक्षा सहज होऊ शकतो.संपूर्ण कण स्क्रीनची जाळी संख्या आणि गती सुधारण्यासाठी नियंत्रित केली जाऊ शकते.सामान्यतः, ओले कण घट्ट असल्यास, आपण वेग वाढविण्याचा विचार करू शकता, मोठी स्क्रीन निवडू शकता आणि प्रत्येक वेळी फीडचे प्रमाण कमी करू शकता.कण सैल असल्यास, आपण वेग कमी करणे, लहान स्क्रीन निवडणे आणि प्रत्येक वेळी फीडचे प्रमाण वाढविण्याचा विचार करू शकता.याव्यतिरिक्त, पडद्यांच्या निवडीमध्ये, निवडण्यासाठी अनेकदा स्टेनलेस स्टीलचे पडदे आणि नायलॉन पडदे असतात.उत्पादन अनुभव आणि मऊ सामग्रीच्या गुणधर्मांनुसार, चिकट मऊ साहित्य आणि कोरड्या मऊ सामग्रीसाठी स्टेनलेस स्टीलचे पडदे निवडणे चांगले आहे.नायलॉन स्क्रीन अधिक योग्य आहे, आणि स्विंग प्रकार ग्रॅन्युलेटर योग्य कण मिळविण्यासाठी समायोजित करण्यासाठी स्क्रीन इंस्टॉलेशनच्या घट्टपणाचा देखील विचार करू शकतो.

कोरडे

कोरडेपणाच्या प्रभावाचे अंतर्ज्ञानी मूर्त स्वरूप म्हणजे कण आर्द्रता.कणांच्या गुणवत्तेसाठी कण आर्द्रता हा एक महत्त्वाचा घटक आहे.या पॅरामीटरचे वाजवी नियंत्रण टॅब्लेट दरम्यान टॅब्लेटचे स्वरूप आणि क्षीणतेवर थेट परिणाम करते.सामान्य परिस्थितीत, टॅब्लेट करताना चिपिंगची घटना कमी कणांच्या आर्द्रतेमुळे झाली आहे की नाही याचा विचार केला जाऊ शकतो आणि जर टॅब्लेट करताना चिकटणे उद्भवले तर ते उच्च कणांच्या आर्द्रतेमुळे झाले आहे का याचा विचार करणे आवश्यक आहे.कण आर्द्रतेचे नियंत्रण निर्देशांक सामान्यत: प्रक्रिया पडताळणीद्वारे सुरुवातीला निर्धारित केले जाते, परंतु ओलावा पुनरुत्पादित करणे कठीण असते आणि डेटा गोळा करणे आणि आर्द्रता नियंत्रण श्रेणी तयार करणे आवश्यक असते.बहुतेक पारंपारिक वाळवण्याच्या पद्धती उकळत्या कोरड्या वापरतात.प्रभावित करणार्‍या घटकांमध्ये वाफेचा दाब, कोरडे तापमान, कोरडे होण्याची वेळ आणि वाळलेल्या कणांचे वजन यासारख्या प्रक्रिया घटकांचा समावेश होतो.कणांची आर्द्रता जलद आर्द्रता विश्लेषकाद्वारे नियंत्रित केली जाते.एक कुशल ऑपरेटर दीर्घ कालावधीतून जाऊ शकतो.उत्पादन प्रॅक्टिसमध्ये, प्रत्येक कोरड्या सामग्रीची आर्द्रता आदर्श श्रेणीमध्ये नियंत्रित केली जाते, ज्यामुळे उत्पादन कार्यक्षमता प्रभावीपणे सुधारू शकते आणि ओलावा अधिक चांगल्या प्रकारे नियंत्रित केला जाऊ शकतो.दीर्घकालीन अनुभव व्यतिरिक्त, कोर डेटा स्रोत आणि कोरडे वेळ आणि वाळलेल्या साहित्य तापमान.

कोरड्या ग्रॅन्यूलचे संपूर्ण दाणेदार

ओले ग्रॅन्युलेशन सारखेच आहे की कोरड्या ग्रॅन्यूलच्या गुणवत्तेवर परिणाम करणारे प्रक्रिया पॅरामीटर्स सामान्यतः संपूर्ण ग्रॅन्युलेशन स्क्रीनची जाळी संख्या आणि गती असतात.टॅब्लेटिंग दरम्यान गुळगुळीत उत्पादन सुनिश्चित करण्यासाठी, सर्वात योग्य कण आकार वितरण प्राप्त करा.समायोजनाची ही शेवटची संधी आहे., वेगवेगळ्या जाळी आणि फिरण्याच्या गतीची निवड करून, वाळलेल्या कणांवर त्याचा महत्त्वपूर्ण प्रभाव पडेल.सर्वसाधारणपणे, जेव्हा कण घट्ट असतात, तेव्हा एक लहान स्क्रीन निवडा आणि जेव्हा कण सैल असतात तेव्हा मोठी स्क्रीन निवडा.तथापि, सामान्य परिस्थितीत, प्रौढ प्रक्रियेसाठी ही निवड होणार नाही.जर तुम्हाला चांगले कण मिळवायचे असतील, तर तुम्हाला मऊ साहित्य तयार करण्याच्या प्रक्रियेचा अभ्यास करणे आणि सुधारणे आवश्यक आहे.

मिसळणे

कणांच्या गुणवत्तेवर परिणाम करणारे मिश्रण प्रक्रियेचे मापदंड साधारणपणे मिश्रणाचे प्रमाण, मिक्सरचा वेग आणि मिसळण्याची वेळ असते.प्रक्रियेच्या पडताळणीची पुष्टी झाल्यानंतर मिश्रणाचे प्रमाण निश्चित मूल्य आहे.उपकरणांच्या परिधानामुळे मिक्सरच्या गतीवर परिणाम होऊ शकतो.मिश्रणाच्या एकसमानतेसाठी उपकरणे स्पॉट तपासणी आणि उत्पादनापूर्वी उपकरणांची नियतकालिक पुष्टी आवश्यक आहे.कणांच्या मिश्रणाची एकसमानता जास्तीत जास्त प्रमाणात सुनिश्चित करण्यासाठी आणि एकसमान दर्जेदार उत्पादने मिळविण्यासाठी, प्रक्रियेच्या पडताळणीद्वारे मिश्रण वेळ मिळविणे आवश्यक आहे.कोरड्या कणांमध्ये वंगण पसरवण्याची डिग्री सुनिश्चित करण्यासाठी पुरेसा मिश्रण वेळ ही एक प्रभावी हमी आहे, अन्यथा कोरड्या कणांच्या मिश्रणादरम्यान वंगण इलेक्ट्रोस्टॅटिक शोषण गट तयार करेल, ज्यामुळे कणांच्या गुणवत्तेवर परिणाम होईल.

विधान:
या लेखाची सामग्री मीडिया नेटवर्कवरून आहे, माहिती सामायिक करण्याच्या उद्देशाने पुनरुत्पादित केली आहे, जसे की कार्य सामग्री, कॉपीराइट समस्या, कृपया 30 दिवसांच्या आत आमच्याशी संपर्क साधा, आम्ही प्रथमच सत्यापित करू आणि हटवू.लेखाची सामग्री लेखकाची आहे, ती आमच्या मताचे प्रतिनिधित्व करत नाही, ती कोणत्याही सूचना तयार करत नाही आणि या विधानाचा आणि क्रियाकलापांचा अंतिम अर्थ आहे.


पोस्ट वेळ: एप्रिल-२०-२०२१