टॅब्लेट ओले धान्य प्रक्रिया

गोळ्या सध्या सर्वात मोठ्या प्रमाणात वापरल्या जाणार्‍या डोस प्रकारांपैकी एक आहेत, सर्वात मोठे आउटपुट आणि सर्वाधिक प्रमाणात वापरले जातात. पारंपारिक ओले ग्रेन्युलेशन प्रक्रिया अद्याप फार्मास्युटिकल्सच्या निर्मितीमध्ये मुख्य प्रवाहातील प्रक्रिया आहे. त्यात परिपक्व उत्पादन प्रक्रिया, चांगली कण गुणवत्ता, उच्च उत्पादन कार्यक्षमता आणि कॉम्प्रेशन मोल्डिंग आहे. चांगले आणि इतर फायदे, हे फार्मास्युटिकल उद्योगात सर्वाधिक प्रमाणात वापरले जाते.

गोळ्या तयार करण्याच्या प्रक्रियेस सामान्यत: कच्च्या आणि सहाय्यक साहित्याच्या प्रक्रियेमध्ये वजन केले जाणे, दाणे तयार करणे, कोरडे करणे, मिक्स करणे, टेबलटिंग, लेप इ. इत्यादी विभागल्या जाऊ शकतात उद्योगात एक म्हण आहे: ग्रॅन्युलेशन हा नेता आहे, टेबलिंग कोर आहे, आणि पॅकेजिंग हे फिनिक्स टेल आहे, हे पाहिले जाऊ शकते की संपूर्ण टॅबलेट उत्पादनात ग्रेन्युलेशन प्रक्रिया महत्वाची भूमिका बजावते, परंतु मऊ साहित्य कसे बनवायचे आणि ग्रॅन्यूल कसे मिळवायचे, आतापर्यंत पाठ्यपुस्तकांमध्ये फक्त एक अतिशय खोल अर्थ आहे " बॉल, टचिंग अँड डिस्पेरिंग ”, विस्तृत केले गेले नाही. वास्तविक उत्पादनात लेखकाच्या वैयक्तिक अनुभवावर आधारित हा लेख टॅब्लेट ओल्या दाणेदार प्रक्रियेच्या स्थिरतेवर परिणाम करणारे अनेक सामान्य घटकांचे विश्लेषण करतो आणि औषध उत्पादनाची गुणवत्ता सुनिश्चित करण्यासाठी संबंधित नियंत्रण उपाय प्रस्तावित करतो.

कच्च्या मालाचे प्रिरेटमेंट

ओले मिक्सिंग आणि ग्रॅन्युलेशन उत्पादनापूर्वी कच्च्या आणि सहाय्यक सामग्रीस सामान्यत: चिरडणे आणि स्क्रीनिंग करणे आवश्यक असते. असमान मिक्सिंग, स्प्लिटिंग, स्टिकिंग किंवा विघटन इत्यादी सारख्या प्रक्रियेमध्ये बहुतेक वेळेस घडणार्‍या काही अयोग्य घटना, प्रीट्रीटमेंटच्या वेळी कच्च्या मालाच्या अपर्याप्त पल्व्हरायझेशन सूक्ष्मतेशी संबंधित असतात. जर कच्चा माल खवले किंवा सुईच्या आकाराचे क्रिस्टल्स असेल तर वरील विचलनाची शक्यता अधिक स्पष्ट होईल. पारंपारिक प्रक्रियेत प्रीट्रीटमेंट, क्रशिंग आणि चाळणीसाठी पडदा सामान्यत: 80 जाळी किंवा 100 जाळी पडदा असतो, परंतु उपकरणे आणि कच्च्या मालाच्या तंत्रज्ञानाच्या प्रगतीमुळे पारंपारिक प्रक्रियेमध्ये 80 जाळी पडद्यावर चिरडलेले बहुतेक कच्चे माल आता 100 पेक्षा जास्त होऊ शकते. 100 जाळीच्या चाळणीत बारीक वाटणार्‍या बारीक पावडरसाठी वरील घटनेची शक्यता मोठ्या प्रमाणात कमी होते. म्हणूनच, 100-जाळीच्या चाळणीद्वारे कच्च्या आणि सहाय्यक साहित्याचा सूक्ष्मता हळूहळू 80-जाळी चाळणी प्रक्रियेची जागा घेत आहे.

वजन

कारण प्रत्येक साहित्याचे वजन वाढणे किंवा कमी होणे त्यानंतरच्या प्रक्रियेच्या इतर परिस्थितींमध्ये बदल घडवून आणेल, ज्यामुळे कण गुणवत्तेची अस्थिरता उद्भवेल, ज्यामुळे टॅब्लेट चिपिंग, अत्यधिक क्षुल्लकपणा, हळू विघटन किंवा कमी होण्याची समस्या उद्भवू शकते. विघटन, म्हणून प्रत्येक वेळी आपण फीड रक्कम अनियंत्रितपणे समायोजित केली जाऊ शकत नाही. विशेष परिस्थितीच्या बाबतीत, प्रक्रिया पडताळणीनुसार वजनाचे वजन निश्चित केले जावे.

कण तयार करणे
आजकाल, हाय-स्पीड ओले मिक्सिंग ग्रॅन्युलेटर ग्रेन्युलेशन उत्पादनामध्ये सामान्यतः वापरले जाणारे उपकरण आहे. पारंपारिक मिक्सर आणि ग्रॅन्युलेटरच्या तुलनेत या प्रकारचे ग्रॅन्युलेटर खरं तर विविध प्रिस्क्रिप्शनची समस्या किंवा उच्च गुणवत्तेच्या मागे लागल्यामुळे आहे. म्हणून, ग्रॅन्युलेटर काढून टाकले जात नाही, आणि हाय-स्पीड ओले मिक्सिंग ग्रॅन्युलेटर केवळ पारंपारिक मिक्सर म्हणून वापरला जातो आणि नंतर अधिक एकसमान ग्रॅन्यूल ग्रॅन्युलेशनद्वारे प्राप्त केले जातात. ओले कणधान्यांच्या गुणवत्तेवर परिणाम करणा conditions्या प्रक्रियेच्या परिस्थितीत तापमान, डोस, बाइंडरची पद्धत जोडणे, ग्रॅन्युलेटरची ढवळत आणि कापण्याची गती आणि वेळ ढवळणे व वेळ देणे यासारख्या अनेक बाबींचा समावेश आहे.

चिकट तपमान
स्केल-अप उत्पादनास नियंत्रित करण्यासाठी चिकट तपमान हे सर्वात कठीण निर्देशांक मापदंड आहे. दर वेळी चिकटवण्यापूर्वी तपमानाच्या सुसंगततेवर अचूकपणे नियंत्रण ठेवणे जवळजवळ अशक्य आहे. म्हणूनच, बहुतेक वाण तापमानास नियंत्रण अनुक्रमणिका म्हणून वापरणार नाहीत, परंतु प्रत्यक्ष उत्पादनात असे आढळले की स्टार्च स्लरी तापमानाचा काही विशिष्ट जातींवर जास्त परिणाम होतो. या वाणांसाठी, तपमान स्पष्टपणे आवश्यक असणे आवश्यक आहे. सामान्य परिस्थितीत तापमान जास्त असते. कमी आसंजन जितके जास्त असेल तितके टॅब्लेटची उन्माद कमी; स्टार्च स्लरी तापमान जितके जास्त असेल तितके कमी आसंजन आणि टॅब्लेटचे विघटन. म्हणूनच, बार्इंडर म्हणून स्टार्च स्लरी वापरणार्‍या काही प्रक्रियांमध्ये, बांधकामाचे तपमान विशिष्ट प्रमाणात नियंत्रित केले जावे.

चिकटण्याचे प्रमाण

ओले कणांवर बाईंडरच्या प्रमाणात सर्वात स्पष्ट प्रभाव पडतो, म्हणून त्याची रक्कम देखील एक महत्त्वपूर्ण नियंत्रण पॅरामीटर म्हणून वापरली जाते. साधारणपणे, बांधकामाचे प्रमाण जितके मोठे असते तितके कणांची घनता आणि कडकपणा जास्त असते परंतु बांधकामाचे प्रमाण बर्‍याचदा कच्च्या आणि सहाय्यक सामग्रीच्या बॅचमध्ये बदलते. निरनिराळ्या वाणांमधील फरकांमध्येही थोडे बदल होतील, ज्या दीर्घकालीन उत्पादन प्रक्रियेमध्ये वेगवेगळ्या जातींनुसार एकत्रित करणे आवश्यक आहे. मऊ मटेरियलची घट्टता समायोजित करण्यासाठी, वाजवी श्रेणीत, बाईंडरची मात्रा वाढविण्याची पद्धत मिक्सिंग वेळ वाढविण्याच्या पद्धतीपेक्षा चांगली आहे.

चिकट एकाग्रता

सामान्यत: चिकट एकाग्रता जास्त, जास्त चिकटपणा, जे त्याच्या डोसपासून अविभाज्य आहे. पडताळणीनंतर चिकट एकाग्रता प्राप्त करताना बहुतेक उत्पादक एकाग्रता समायोजित करणे निवडत नाहीत, परंतु चिकटपणाचे प्रमाण समायोजित करून मऊ मटेरियल नियंत्रित करतात, सामान्यत: बंधनकारक एजंटची एकाग्रता प्रक्रियेच्या विशिष्टतेमध्ये निश्चित मूल्य म्हणून लिहिले जाईल ओल्या कणांची गुणवत्ता समायोजित करण्यासाठी वापरली जाऊ नये, म्हणून मी येथे हे पुन्हा सांगणार नाही.

चिकट कसे जोडावे

दाणेदार करण्यासाठी हाय-स्पीड ओले मिक्सिंग ग्रॅन्युलेशन मशीन वापरा. साधारणपणे, बाइंडर जोडण्याचे दोन मार्ग आहेत. एक म्हणजे मशीन थांबवणे, ग्रॅन्युलेटरचे आवरण उघडा आणि थेट बाईंडर घाला. अशा प्रकारे, बाइन्डर पसरवणे सोपे नाही, आणि दाणे हे कधीकधी उच्च स्थानिक एकाग्रता आणि असमान कण घट्टपणा निर्माण करणे सोपे आहे. याचा परिणाम असा आहे की बाहेर काढलेल्या गोळ्या मोठ्या प्रमाणात विघटित होतात किंवा विरघळतात; दुसरे म्हणजे नॉन-स्टॉप राज्य, बाइंडर फीडिंग हॉपर वापरुन, फीडिंग झडप उघडणे आणि ढवळत. प्रक्रियेत भर घालून ही आहार पद्धत स्थानिक असमानता टाळू शकते आणि कण अधिक एकसमान बनवू शकते. तथापि, बाईंडर प्रकार, उपकरणे डिझाइन किंवा ऑपरेटिंग सवयी इत्यादींच्या आवश्यकतांमुळे ते उत्पादनातील दुसर्‍या स्लुरिंग पद्धतीचा वापर मर्यादित करते. वापरा.

मिक्सिंग वेग आणि चिरलेला वेग निवड

ग्रॅन्युलेशन दरम्यान मऊ मटेरियलची फॉर्मेबिलिटी थेट उच्च-स्पीड मिक्सिंग ग्रॅन्युलेटरच्या ढवळत आणि तोडण्याच्या गतीच्या निवडीशी संबंधित आहे, ज्यामुळे गोळ्यांच्या गुणवत्तेवर जास्त परिणाम होतो आणि बाह्य गोळ्याच्या गुणवत्तेवर त्याचा थेट परिणाम होतो. सध्या, हाय-स्पीड ओले मिक्सिंग ग्रॅन्युलेटरच्या उत्तेजक मोटरमध्ये दोन वेग आणि चल वारंवारता वेग नियमन आहे. दुहेरी गती कमी वेग आणि उच्च गतीमध्ये विभागली गेली आहे. वारंवारता रूपांतरण गती नियंत्रण मॅन्युअल वेग नियंत्रण वापरते, परंतु मॅन्युअल स्पीड कंट्रोल एका विशिष्ट प्रमाणात कणांवर परिणाम करेल. म्हणूनच, वारंवारता रूपांतरण गती नियमनासह हाय-स्पीड मिक्सिंग ग्रॅन्युलेटर सामान्यत: मिक्सिंग वेग आणि चालू वेळ सेट करतो आणि मानवी फरक कमी करण्यासाठी स्वयंचलित ऑपरेशन प्रोग्राम सुरू करतो. वैयक्तिक प्रकारांकरिता, वारंवारतेचे रूपांतरण अद्यापही दोन-गती म्हणून वापरले जाते, परंतु काही खास वाणांसाठी, त्याच वेळी चालू असल्यास, मध्यम मऊ सामग्री मिळविण्यासाठी आपण वेग वाढवू शकता, जेणेकरून दीर्घकालीन मिसळण्यामुळे टाळता येऊ नये. मऊ सामग्री खूप घट्ट.

मिक्सिंग आणि शॉर्डिंगची वेळ

मऊ मटेरियलच्या गुणवत्तेवर परिणाम करणारे प्रक्रिया पॅरामीटर म्हणजे मिक्सिंग आणि शेडिंगची वेळ. त्याच्या पॅरामीटर्सची सेटिंग थेट ग्रॅन्युलेशन प्रक्रियेचे यश किंवा अपयश निश्चित करते. जरी मिक्सिंग वेग आणि बिघडण्याची गती वारंवारता रूपांतरणाद्वारे समायोजित केली जाऊ शकते, बहुतेक प्रक्रिया पर्याय निश्चित केले जातात फरक कमी करण्यासाठी, अधिक योग्य मऊ सामग्री मिळविण्यासाठी, वेळ समायोजित करून योग्य मऊ सामग्री प्राप्त करणे निवडा. सामान्य परिस्थितीत, लहान मिसळणे आणि वेळ कमी करणे कणांची घनता, कडकपणा, आणि एकसारखेपणा आणि टेबल लावण्याच्या दरम्यान क्रॅक आणि पात्रता कमी करेल; बराच वेळ मिसळणे आणि वेळ कमी करणे कणांच्या घनता आणि कडकपणास कारणीभूत ठरेल जर ते वाढविले गेले तर टॅब्लेट कॉम्प्रेशन दरम्यान मऊ मटेरियल अयशस्वी होऊ शकते, टॅब्लेटचा विघटन वेळ दीर्घकाळ जाईल आणि विघटन दर अयोग्य होईल.

ग्रॅन्युलेशन उपकरणे आणि ग्रॅन्युलेशन तंत्र
सध्या, ओले ग्रेन्युलेशनसाठी ग्रॅन्युलेटिंग उपकरणांची निवड मल्टी-फंक्शन ग्रॅन्युलेटर आणि स्विंग ग्रॅन्युलेटरमध्ये विभागली गेली आहे. मल्टी-फंक्शन ग्रॅन्युलेटरचे फायदे उच्च कार्यक्षमता आणि सुलभ ऑपरेशन आणि वापर आहेत. मॅन्युअल फीडिंगमुळे पोषण करण्याच्या प्रमाणात आणि वेगात फरक आहे. , कणांची एकरूपता थोडी वाईट आहे; स्विंग प्रकार ग्रॅन्युलेटरचा फायदा असा आहे की ग्रॅन्यूलस तुलनेने एकसमान असतात आणि आहारातील खाद्यपदार्थ आणि आहार गतीमधील फरक तुलनेने कमी असतो. गैरसोय म्हणजे कार्यक्षमता कमी आहे आणि डिस्पोजेबल स्क्रीनचा वापर विघटित करण्यासाठी केला जातो. स्थापना तुलनेने गैरसोयीची आहे. असमान कण आकारामुळे फरक मर्यादेपेक्षा अधिक सहज होऊ शकतो. संपूर्ण कण पडद्याची जाळी क्रमांक आणि वेग सुधारण्यासाठी नियंत्रित केले जाऊ शकते. साधारणपणे, जर ओले कण घट्ट असतील तर आपण वेग वाढविणे, मोठी स्क्रीन निवडणे आणि प्रत्येक वेळी फीडचे प्रमाण कमी करण्याचा विचार करू शकता. जर कण सैल असतील तर आपण वेग कमी करणे, एक लहान स्क्रीन निवडणे आणि प्रत्येक वेळी फीडचे प्रमाण वाढविण्यावर विचार करू शकता. याव्यतिरिक्त, पडद्याच्या निवडीमध्ये, निवडण्यासाठी अनेकदा स्टेनलेस स्टील पडदे आणि नायलॉन पडदे असतात. उत्पादन अनुभव आणि मऊ मटेरियल गुणधर्मांनुसार, चिकट मऊ पदार्थ आणि कोरड्या मऊ सामग्रीसाठी स्टेनलेस स्टील पडदे निवडणे चांगले. नायलॉन स्क्रीन अधिक योग्य आहे, आणि स्विंग प्रकार ग्रॅन्युलेटर योग्य कण मिळविण्यासाठी समायोजित करण्यासाठी स्क्रीन स्थापनेची घट्टपणा देखील विचारात घेऊ शकते. ``

कोरडे

कोरड्या परिणामाची अंतर्ज्ञानी मूर्त रूप म्हणजे कण ओलावा. कणांच्या ओलावा हा कणांच्या गुणवत्तेसाठी महत्त्वपूर्ण मूल्यांकन घटक आहे. या पॅरामीटरचे वाजवी नियंत्रण थेट टेबलिंग दरम्यान टॅब्लेटच्या देखावा आणि कुरूपतेवर थेट परिणाम करते. सामान्य परिस्थितीत, टेबलिंग दरम्यान चिपिंगची घटना कमी कण ओलावामुळे उद्भवली आहे की नाही याचा विचार केला जाऊ शकतो आणि टेबलाच्या वेळी चिकटून राहिल्यास ते जास्त कण ओलावामुळे झाले आहे की नाही यावर विचार करणे आवश्यक आहे. कण ओलावाचे नियंत्रण निर्देशांक सामान्यत: प्रक्रिया पडताळणीद्वारे निश्चित केले जाते, परंतु आर्द्रतेचे पुनरुत्पादन करणे वारंवार कठीण होते आणि डेटा गोळा करणे आणि आर्द्रता नियंत्रण श्रेणी तयार करणे आवश्यक असते. बहुतेक पारंपारिक कोरडे पद्धती उकळत्या कोरडे वापरतात. परिणामकारक घटकांमध्ये स्टीम प्रेशर, कोरडे तापमान, कोरडे वेळ आणि वाळलेल्या कणांचे वजन यासारख्या प्रक्रिया मापदंडांचा समावेश आहे. कणांची ओलावा वेगवान आर्द्र विश्लेषकांद्वारे नियंत्रित केली जाते. एक कुशल ऑपरेटर दीर्घ कालावधीसाठी जाऊ शकतो. उत्पादन सराव मध्ये, प्रत्येक कोरडे सामग्रीची ओलावा आदर्श श्रेणीत नियंत्रित केला जातो, जे उत्पादन क्षमता प्रभावीपणे सुधारू शकतो आणि आर्द्रतेवर अधिक नियंत्रण ठेवू शकतो. दीर्घकालीन अनुभवाव्यतिरिक्त, कोर डेटा स्रोत आणि कोरडे वेळ आणि वाळलेल्या सामग्रीचे तापमान.

कोरड्या ग्रॅन्यूलचे संपूर्ण धान्य

ओले ग्रेन्युलेशनसारखेच आहे की कोरड्या ग्रॅन्यूलच्या गुणवत्तेवर परिणाम करणारे प्रक्रिया पॅरामीटर्स सामान्यत: संपूर्ण ग्रॅन्युलेशन स्क्रीनची जाळी क्रमांक आणि वेग असतात. टेबलाच्या दरम्यान गुळगुळीत उत्पादन सुनिश्चित करण्यासाठी, सर्वात योग्य कण आकार वितरण मिळवा. समायोजनाची ही शेवटची संधी आहे. , वेगवेगळे जाळे आणि फिरवत वेग निवडल्यास वाळलेल्या कणांवर याचा महत्त्वपूर्ण परिणाम होईल. सर्वसाधारणपणे, जेव्हा कण घट्ट असतात तेव्हा एक लहान स्क्रीन निवडा आणि जेव्हा कण सैल असतील तेव्हा मोठी स्क्रीन निवडा. तथापि, सामान्य परिस्थितीत, प्रौढ प्रक्रियेसाठी ही निवड होणार नाही. जर आपल्याला चांगले कण प्राप्त करायचे असतील तर आपल्याला नरम सामग्री तयार करण्याच्या प्रक्रियेचा अभ्यास करणे आणि त्यामध्ये सुधारणा करणे आवश्यक आहे.

मिक्सिंग

कण गुणवत्तेवर परिणाम करणारे मिक्सिंग प्रोसेस पॅरामीटर्स सामान्यत: मिश्रणाची मात्रा, मिक्सरची गती आणि मिक्सिंग वेळ असतात. प्रक्रियेच्या पडताळणीची पुष्टी झाल्यानंतर मिश्रणाची मात्रा एक निश्चित मूल्य असते. उपकरणे परिधान केल्यामुळे मिक्सरच्या गतीचा परिणाम मिक्सरच्या गतीवर होऊ शकतो. मिसळण्याच्या एकसमानतेसाठी उपकरणाच्या स्पॉट तपासणीची आणि उत्पादनापूर्वी उत्पादनांची नियमित पुष्टीकरण आवश्यक असते. कण मिक्सिंगची मोठ्या प्रमाणात एकरूपता सुनिश्चित करण्यासाठी आणि एकसमान गुणवत्तेची उत्पादने मिळविण्यासाठी प्रक्रिया पडताळणीद्वारे मिक्सिंग टाइम मिळवणे आवश्यक आहे. कोरड्या कणांमध्ये वंगणाच्या प्रमाणात पसरण्याची डिग्री सुनिश्चित करण्यासाठी पुरेसा मिक्सिंग वेळ एक प्रभावी हमी आहे, अन्यथा वंगण कोरड्या कणांच्या मिश्रणादरम्यान इलेक्ट्रोस्टेटिक शोषण गट तयार करेल, ज्यामुळे कणांच्या गुणवत्तेवर परिणाम होईल.

विधानः
या लेखाची सामग्री मीडिया नेटवर्कची आहे, जसे की वर्क्स सामग्री, कॉपीराइट इश्यू यासारख्या माहिती सामायिक करण्याच्या उद्देशाने पुनरुत्पादित केली गेली आहे, कृपया 30 दिवसांच्या आत आमच्याशी संपर्क साधा, आम्ही प्रथमच सत्यापित आणि हटवू. लेखाची सामग्री लेखकाची आहे, ती आमच्या मते दर्शवत नाही, त्यात कोणत्याही सूचना तयार होत नाहीत आणि या विधानाची आणि क्रियांची अंतिम व्याख्या आहे.


पोस्ट वेळः एप्रिल -20-2021